Karboxymethylcelulóza (CMC) je základní přísadou při výrobě keramiky, používá se prozelené vyztužení karoserie, lazurové zavěšení a lepení. Nesprávný výběr nebo nesprávné použití CMC však může vést k výrobním vadám, které ovlivňují kvalitu produktu a výnos. Tento článek shrnujepět nejčastějších problémů souvisejících-CMCv keramice a nabízí praktická řešení, která výrobcům pomohou optimalizovat jejich procesy.
1. Neúplné rozpuštění CMC
Příznaky: Nerozpuštěný CMC se jeví jako bílé skvrny nebo hrudky v zeleném těle, což způsobuje povrchové vady nebo nerovnoměrnou pevnost po vypálení.
příčiny:
CMC se přidává příliš rychle a vytváří shluky „rybího-oka“.
Teplota vody je příliš nízká nebo doba míchání je nedostatečná.
CMC má špatnou disperzibilitu nebo příliš vysokou molekulovou hmotnost.
Řešení:
Za míchání pomalu přidávejte CMC, aby se zajistila úplná disperze.
Použijte vodu o teplotě 40–50 stupňů a míchejte alespoň 20–30 minut.
Vyberte si vysoce{0}}čistý, snadno{1}}rozpustný CMC určený pro keramiku.
2. Nestabilita viskozity nebo sedimentace v glazuře
Příznaky:Glazurová kaše se po odstátí rozvrství nebo ztratí viskozitu, což vede k nerovnoměrnému glazování.
příčiny:
Špatná kompatibilita mezi CMC a glazurovými elektrolyty.
Nevhodný stupeň substituce (DS), snižující stabilitu koloidů.
pH je příliš kyselé nebo zásadité, což snižuje výkon CMC.
Řešení:
Vyberte CMC s DS větším nebo rovným 0,8 pro lepší toleranci soli.
Udržujte pH glazurové kaše mezi 6 a 8.
V případě potřeby zkombinujte CMC s jinými suspendačními činidly, jako je xantanová guma.
3. Praskání nebo nízká síla zeleného těla
Příznaky:Během sušení se objevují praskliny nebo se zelené tělo snadno rozbije, což zvyšuje zmetkovitost.
příčiny:
Přídavek CMC je příliš nízký a zajišťuje nedostatečné spojení.
Molekulová hmotnost CMC je příliš nízká na to, aby vytvořila silnou síť.
Rychlost sušení je příliš vysoká, což způsobuje nerovnoměrné smrštění.
Řešení:
Upravte dávkování CMC na 0,3–0,8 % v závislosti na vlastnostech jílu.
Použijte CMC se střední-až{1}}vysokou viskozitou (2000–5000 mPa·s).
Přijměte postupné sušení, abyste vyrovnali ztrátu vlhkosti.
4. Černé jádro nebo vnitřní póry po vypálení
Příznaky:Vypálené produkty vykazují černé nečistoty nebo vnitřní póry.
příčiny:
Nadměrné organické nečistoty v CMC způsobují neúplné vyhoření uhlíku.
Křivka ohřevu pece neodpovídá rozkladu CMC.
Řešení:
Použijte CMC s nízkým{0}}popelem (méně než nebo rovno 0,5 %) s vysokou čistotou.
Optimalizujte křivku vypalování a poskytněte dostatek času při 300–500 stupních pro vyhoření CMC.
5. Dírky nebo pomerančová kůra na glazuře
Příznaky:Povrch glazury je drsný, s dírkami nebo texturou-pomerančové kůry.
příčiny:
Vzduchové bubliny z neúplného rozpuštění CMC.
Viskozita CMC je příliš vysoká, což snižuje vyrovnávání glazury.
Řešení:
Glazurovou kaši nechte odstát, aby se uvolnily bublinky, nebo přidejte odpěňovač.
Ke zlepšení vyrovnání použijte nízkoviskozní CMC (500–1500 mPa·s).
Kontrolujte rychlost schnutí, abyste zabránili příliš rychlé tvorbě filmu.
Závěr
Výběrem vpravoKeramická třída CMCa optimalizací rozpouštění, dávkování a parametrů procesu mohou výrobci keramiky snížit vady, zlepšit výtěžnost a zlepšit vzhled produktu. K zajištění konzistentní kvality a stability procesu se doporučuje pravidelná technická komunikace s dodavateli CMC a malé-pilotní testy.
